板式给矿机的作用

㈠ 脱磁器注意事项

在使用脱磁器的过程中，需要注意以下几个关键点：

首先，原矿的特性可能导致复合板表面吸附大量粉矿，如果卸矿不彻底，可能会有残留的粉矿沉积在设备底部。因此，中型板式给矿机的安装应遵循胶带机的方向，或者配备清理装置，确保及时清除积矿。目前，多数选矿厂的三台板式给矿机均沿胶带机方向安装，这样可以有效地减少人工清理的工作量，粉矿会直接落入胶带机尾部。

其次，复合板之间的设计存在缝隙，这使得粉矿容易渗入，特别是在上层和回层复合板的交界处，积矿问题较为常见。为此，岗位工需要定期对这些区域进行清理，保持设备的良好运行状态。

最后，为了保护复合板免受矿石直接冲击，给矿机上的漏斗内应保持适量的存矿作为自衬层。这样可以减缓矿石对设备的磨损，延长其使用寿命。

总的来说，合理安装和维护脱磁器，以及定期的清理工作，是确保设备高效运行和延长设备寿命的重要步骤。务必给予足够的关注和重视。
(1)板式给矿机的作用扩展阅读

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㈡ 怎样安装板式家具偏心轮

偏心轮子主要是吧圆周运动改变成直线往复运动！
主要用在压力机，筛矿机！等一系列主动力是圆周运动而实际需要的是某一种往复的直线运动的机械中！
就那上面我说的两种机械来说吧：
压力机是把电动机带动惯性轮的圆周运动改变成模具凸模的上下移动！来满足冲压的需要！
筛矿机是把电动机的圆周运动改变成筛子的前后移动，来实现筛矿的目的！

㈢ 脱磁器的注意事项

(1)由于输送原矿的性质所致,复合板易粘积粉矿,卸矿不干净,有少量粉矿落在设备底部,所以中型板式给矿机应顺向胶带机安装或底部有清矿装置,以便及时清理积矿。目前选矿厂用的3台板式给矿机均顺胶带机方向安装,积矿直接落到胶带机尾部,减少了人工清理。
(2)复合板之间有缝隙,粉矿易渗入,在上层和回层复合板之间也产生积矿,需岗位工定期清除。
(3)给矿机上的漏斗内应有少量的存矿形成自衬层,以减轻矿石对复合板的直接冲击。

㈣ 汽车的发动润滑系有什么用

润滑系的功能就是将机油不断地供给各运动零件的摩擦表面，形成 一薄层润滑油膜，避免机件间直接摩擦而产生磨损和发热，增大运动阻 力等不良后果。它起到下列作用。

① 润滑作用：润滑油可使运动零件之间构成油膜接触，减小摩擦阻 力和动力损失，并减小机件的磨损。

② 清洗作用：循环流动的机油将摩擦脱落的金属细屑冲洗后带走， 防止在零件之间形成磨料而加剧磨损。

③ 散热作用：循环流动的机油将摩擦产生的热量带走6% ~ 14%, 并使运动机件不致因升温过高而烧损。

④ 密封作用：润滑油在活塞环与汽缸壁间构成的油膜，可起到一定 的密封作用，减少漏气。⑤ 防锈作用：润滑油膜吸附在金属表面，把空气和水隔开，起到防 锈和防腐蚀作用。

㈤ 煤矿机电管理年度工作总结

煤矿机电管理年度工作总结

一年来，机电部在矿矿党委的正确领导下，在矿属各基层单位的积极配合下，机电部结合本矿实际情况，坚持以年初矿工作会议精神为指导，紧紧围绕“团队、诚信、持续、超越”这一企业核心，以“操作程序化，质量标准化，技术专业化，管理规范化”为主线，本着打造本质安全型矿井为目标，大力推进先进科学技术，在政治思想建设、安全生产管理等各项工作中取得了一定的成绩。在此，我们就一年来所做的工作加以总结，以便为明年各项工作的顺利开展作以经验指导。

一、各种指标完成情况

1、电量

20xx年全矿计划产量255万吨，预计全年完成255万吨，20xx年全矿全年计划电量2311.65万度，预计用电量1979.07万度，节电333万度。20xx年全矿计划用电单耗为9度/吨，预计单耗为7.34度/吨。20xx年全矿计划用电综耗为9.1度/吨，预计综耗为7.76度/吨。其中，一采区计划产量200万吨，预计完成190万吨，20xx年一采区计划用电1300万度，预计用电969.68万度，节电330.32万度，20xx年一采区计划用电单耗为6.5度/吨，预计单耗为5.1吨/吨;二采区计划产量为55万吨，预计完成65万吨(考虑超产因素，按80%增加电量)，二采区计划电量应为473万度，预计用电440.58万度，节电101.22万度。二采区计划单耗为8.6度/吨，预计单耗为6.78度/吨;选运区计划用电433.5万度，预计用电460.67万度，超计划用电27.17万度。选运区计划单耗为1.7度/吨，预计单耗为1.81度/吨;检修区计划用电为90万度，预计用电量为68.64万度，节约用电为21.36万度。矿机关计划用电量为10万度，预计用电量为31.1万度，超计划用电21.1万度。招待所计划用电为4.3万度，预计用电量为5.68万度，超计划用电1.38万度。小车班计划用电为0.2万度，预计用量为0.41万度，超计划用电0.21万度，大食堂计划用电0.65万度，预计用电2.32万度，超计划用电1.67万度。

2、专项资金

加强了机电专项资金的使用管理，全年完成折旧资金546.66万元，维简费226.81万元，安措资金 60.71 万元;租赁设备大中修503.52万元，保证了设备的检修和正常运转。

3、机电事故率方面

20xx年1～11月份全矿共烧毁电机 63台，其中,一区烧毁电机39台,二区烧毁电机24台，比年初规定的 84台少21台。

20xx年1～11月份全矿机电事故率4小时以上为3%，比年初规定的4小时以上事故率4%降低1 %。但就今年全年事故率来看，个别月份的事故率还很高，也就是说我们在设备使用和管理上仍然存在很多问题，综合全年机电生产事故率可以总结有以下几个因素。1)、存在设备脱保运行现象，个别单位为了追求产量和进米，供电系统发生漏电时将保护整定值调大甚至甩掉，最终导致电动机烧毁甚至扩大事故;2)、员工甚至连队管理干部在设备使用方面常常是违章指挥和违章操作，比如设备开不起来不认真分析和查找原因，强行起动设备等，最终造成设备损坏，这就是我们所说的野蛮使用设备现象;3)、现场管理存在缺陷，没有严格分明的管理手段，对设备损坏习以为常，常常是设备损坏后不认真分析原因和找出责任人进行处之，而是不了了之，使员工养成了经常性不按操作程序作业的不良习惯;4)、设备检修质量存在一定问题，一个是配件本身质量存在问题，另一个就是检修质量问题，个别设备在检修过程中还是以换件为主，没有对个别暂时没有损坏的易损件有一个很好的预见性判断，从而常常是刚检修完的设备入井后达不到预期使用的周期，便发生设备损坏事故;5)、我们在设备配套和设备选厂选型方面做的还不够到位，可能会或多或少的造成某些个别设备出现不匹配现象，从而导致设备的频繁损坏;6)、井下日常检修远远不到位，只局限于出现问题处理问题，坏什么就处理什么，还没有对设备有一个很好的预先检修的过程，往往是只顾求产量求进米，形成一种拼设备的坏现象，结果是设备频繁损坏，严重影响生产，甚至导致设备接二连三损坏的恶性循环。

二、专项治理工作完成情况

20xx年集团公司下达的专项治理工作主要有刮板输送机、皮带机、轨道运输、井下保护接地装置、倾斜井巷一坡三挡共五个专业，通过一年来治理工作的开展，所取得的效果是非常明显的。在轨道运输方面，我们重点治理了小绞车钩头、绳皮、鸭子嘴、保险绳等的正确使用，对操作按钮及信号板进行了的统一规定和使用。选运区将一吨矿车、叉子车及各类工具车全部进行检测更换了防护装置。将全矿大部分的轨道进行了统一调整，该换道木的换了道木，该换碴石的定期更换碴石，从而解决了多年来在轨道运输方面存在的轨缝大、轨道不直、大多数道岔不合格、轨枕距离不符合要求、道床有杂物积水现象等若干问题;在“一坡三挡”专项治理工作中，一些主要倾斜巷道安装的摆杆和绳套都是经过计算后进行安装的，完全按着一个统一标准进行设置，同时对其进行统一编号管理，对使用小绞车的巷道尤其是机轨合一的巷道每隔100m便装设一台声光信号，从而做到其巷道行车不行人;在刮板输送机和胶带输送机治理工作中，我们重点完善了胶带输送机的综合保护装置，使个别采掘工作面的胶带输送机首次使用了综合保护装置，将部分电机和减速机的联接装置更换成了液力偶合器和摩擦式联轴器，并严格要求液力偶合器的易熔塞和防爆片的正确使用，将减速器的注油堵全部更换为带有放气孔的油堵，并加强了对减速器油脂的使用和管理。按标准要求，对刮板输送机链条的长度和螺栓方向均做了统一规定;在井下保护接地装置的治理工作中，对全矿井下局部接地系统进行了全面更换和调整，将原500mm长的接地极全部更换为长度为1500mm的接地极，并将接地极同接地导线进行了焊接，同时将连接导线、辅助接地母线、接地导线等均进行了规范化布置。

除了集团公司下达的这些专项治理工作外，另外，我矿又分别对机房硐室、过流保护、缆线吊挂等项进行了专项治理，都取得了很好的效果，尤其是在开关过流保护整定上，我们破天荒的将采煤队的开关通过设置密码和贴封条的形式强行按机电部整定的数值使用，效果非常明显，从一定程度上避免了电动机烧毁现象的发生。

三、设备检修、使用及管理方面 。

应该说设备管理趋向于规范化，虽然个别检修出来的设备还仍然存在着质量问题，但这里的原因是多方面的，有产品质量问题，有使用问题，当然也存在检修质量问题，随着井下原煤产量的不断上升，个别设备检修质量问题逐步得到暴露，所以说，抓好检修区设备检修质量问题是一项长期的重点工作。一年来，检修区严格了配件入厂和设备出厂检测制度及大型设备三方验收制度，对入厂配件和出厂设备进行了严格检测，在现有检测手段所能覆盖的范围内，坚决做到“不检测不出厂、检测不合格不出厂”，检测不合格的配件一律退回，大型设备经机电部、使用单位和检修区验收合格后方可出厂。严格执行了设备出厂入厂交接验收制度，出入做到双方共同签字，最大限度地保证了设备检修质量，同时也为机电部掌握采区设备损坏提供了依据。另外，检修区经常根据采区设备使用情况的反馈意见，及时召开质量分析会，同矿采区有关人员共同分析设备检修中存在的质量问题，及时有效的进行整改，同时，加强了内部相关技术人员对设备检修的技术指导和对配件的检测，增加了对检修出来的设备的抽检和试验工作，从而对设备的使用、检修和管理形成了一系列的'管理模式，使我矿的设备检修质量呈上升趋势。

四、质量标准化保持一级水平 。

大家都知道，机电管理是煤矿生产的重头戏，质量达标是安全生产的保障。所以说，抓好机电质量标准化是一项长期性的工作。进入20xx年以来，我们结合机电部工作的实际，本着“坚持人性化的管理，强化机电的精细化，确保矿井安全生产，实现机电全面达标”的战略方针。结合基层单位的工作实际和特点，积极探索和总结机电管理的新经验、新方法。一年来，机电部除了正常安检组织的每月两次质量标准化检查之外，重点抓新安装工作面和固定硐室的质量标准化工作，机电部牵头由采区电管人员协助对新安装完的工作面进行全面细致的质量标准化检查，对检查出来的问题责成采区电管限期整改，机电部再次进行验收。机电固定硐室的质量标准化基础虽然不错，但机电部仍按着质量标准化及规程要求去逐项检查，使固定硐室的质量标准化又进一步得到提高和完善。尤其是一采区对全井的电缆进行了重新掉挂，电管人员对采掘工作面的质量标准化进行了分片包干，重点督察电缆掉挂、设备接线、文明卫生、局部接地系统等，使得一区尤其是采掘工作面的质量标准化有一定的提高。通过一年来机电管理工程的全面实施，进一步使机电管理工作走上了科学化、规范化的轨道，推动了机电部精细化管理的不断深入和完善，有效地促进了机电部各项工作的开展和完成。应该说，我们的质量标准化工作还“欠帐”较多，和其他兄弟矿相比，我们还有一定的差距，还存在许多缺点和不足之处，但是我们坚信，只要我们奋勇直追、善于思考、敢于创新，一步一个脚印地干好每一项工作，把质量标准化工作深入持久的开展下去，做到持之以恒，常抓不懈，一定能迎头赶上，并能形成具有一定特色的机电质量标准化矿井。

五、高产高效矿井建设方面 。

1、选煤系统安装的FGX-24A型复合式干选机，今年正式投入使用，大大的缓解了我矿今年采区的劣质煤含水较大、砂岩较多的不利影响，由最初的原煤含矸率40%加工后降低到8%左右，达到了品级煤的水平，为我矿的选煤系统更加奠定了坚实的基础。

2、我矿新引进一台MG150/380-WD型采煤机已于11月初在二区投入使用，尽管开始使用期间出现诸多问题，当然，这里有厂家设备出厂质量问题，也有我们使用问题，但现在看来这台采煤机组还是比较先进，比较适合我矿二区薄煤层开采的条件，从一定程度上确保了二区的原煤生产。

3、将SGZ764/400型刮板输送机的机头更改为SGZ764/630型，同时又新订购50部反四连杆综放液压支架，确保了综放工作面的原煤生产。

4、将从吴四转回来的EBZ150Ⅱ型综掘机准备投入到一区三煤西使用，从而确保了掘进速度和工程质量。

六、坚持以人为本，实施人才工程，发挥人才效益，努力打造一流的机电管理队伍 。

人是做好一切工作的决定因素，高素质人才则是企业生存、发展的源动力。基于这种认识，我们注重发现人才，培养人才，用好人才，充分发挥人才效益。首先我们对全矿所有的机电运输技术员及参加考试的非技术人员和管理干部每季度进行两次考试，按考试的成绩分别进行不同的奖励，以此来激励他们的学习热情。一年来，先后进行了《机械制图》、《煤矿安全规程》、《机械基础知识》、《流体机械》、《煤矿矿井机电设备完好标准》、《煤矿安全质量标准化标准》、《矿井运输与提升》、《井下电钳工》、《液压传动与采掘机械》、《矿井供电技术》等十个科目的考试，使得一些非专业技术人员踊跃参与，参与人数达到了四十多人，取得了非常好的效果。根据平时考试的成绩和针对他们的技术能力和工作能力，为他们建立了个人档案，然后根据具体情况给个人定位。使得一些技术好能力强的同志及时提拔到技术员的岗位上来，使其真正发挥人才效益。

其次，我们比较注重对员工增加技术的渗透，提高员工的技术素质，开展形式多样的技术比武和职工培训工作。

在今年的一季度末，首次开展了井下电气维修工技术比武活动，比武的内容分理论考试和实际操作两大部分，对QJZ-200/1140/660型开关进行接线和故障处理考试，参加人数达到了三十人，取得了较好的效果。在今年的七、八两个月份中，为了迎接集团公司举行的技术大比武活动，机电部先后组织了井下电气维修工、综采电气维修工、井下钳工、液压支架维修工、综掘机维修工、电焊工、矿井轨道工、电机车司机、综掘机司机、采煤机司机、机电技术员等十一个工种的技术培训和考试工作，各工种人员积极响应，参与人数达近百人。机电部针对不同的工种采用提供技术资料、进行理论授课、实际操作指导等形式全部进行培训，最终进行理论和实际考试，从各工种中选拔出一批优秀的人员参加集团公司的技术大比武活动，为全矿在集团公司技术大比武活动中取得的优异成绩提供了有力的保障。同时这些活动的实施，极大地促发了机电运输系统职工学习专业知识的自觉性和积极性。增加了他们的危机感，紧迫感，提高了他们的竞争意识。

为了进一步提高管理干部和职工队伍的整体技术水平，为了使职工在有实践经验的同时，拥有丰富的理论知识，我们又对各机电运输工种分期分批进行了技术培训和考试，如在五、六月份对采区及连队管理人员进行了两次专业知识培训及考试;在十月份对主提升机司机进行了培训及考试;十一月份对主运输胶带输送机司机进行了培训及考试;同时对二区使用的MG150/380-DW型采煤机维修工及连队管理人员进行了考试;十二月初对主排水泵司机进行了培训及考试，每次培训和考试相关连队管理人员都必须参加。十二月中下旬还要对采煤机司机、EBZ150Ⅱ型综掘机司机(包括司机和连队管理人员)、电管人员分别进行培训和考试，最终目的是想通过培训和考试，使基层管理者和广大员工在拥有丰富工作经验的同时，亦拥有丰富的理论知识，拓宽他们的知识面，更新他们的知识结构，提高他们理论与实践相结合的能力。

再次，机电部本着员工缺什么补什么的原则，定期不定期安排机电技术工种人员转岗轮换，主要是检修区检修人员和采区井下包机人员进行轮换，以便他们在不同的岗位上集思广益、学习锻练，达到一专多能。这一人才工程的实施，充分发挥了人才效益，真正达到了人尽其才，物尽其用，从一定程度上提高了机电员工队伍的整体素质，为进一步打造一流的机电员工队伍奠定了基础。

总而言之，总结20xx年一年来的培训工作，有一定的成功经验可以推广，当然也有很多不如意的地方，值得推广的是一年来我们通过购买了大量的专业教材，根据这些教材我们制定了切实可行的培训计划，然后通过自学的方式按期进行考试，通过考试，可以说拓展和增长了知识面，掌握了以前我们所未有过的知识，极大的鼓舞了机电技术人员学习的热潮。不如意的地方就是我们没有安排足够的时间到一起进行集中培训。七、加大设备管理和设备技术改造力度，消除各种设备安全隐患，保证设备安全运行。

进入今年以来，我矿非常注重高耗能低效率设备的淘汰工作，从一定程度上加大了设备更新换代和设备技术改造的步伐。

1、年初对+190水泵房水泵进行了经济分析与论证，论证结果表明，该泵房水泵系统效率极低，经济性差，吨水百米电耗超过规定，电动机空载电流大，从而大大增加了耗电量，该水泵已不能达到经济运行状态，最终进行了合理性改型。即将原来的MD155-30×9型改造为MD155-30×6型。

2、 对SZZ-764/160型转载机进行电动机改造，将原160KW电动机更换为 200KW电动机，目的是为了能和SGZ-764/400型刮板输送机电动机进行互换。

3、通过计算对皮带强度、功率、长度等参数进行了验证，从而将1米2皮带和+340皮带进行了提速，使用效果非常好，为全矿原煤产量的完成提供了有利保障。

4、一采区强力皮带制动器进行了改造，由原来的弹簧板式改为弹簧式，使其对皮带的逆止作用大大加强。

5、一、二采区强力皮带电磁闸改造，由原来的单推杆式改为双推杆式，使用效果极佳。

6、机电部主张将BHD-400/4、BHD-200/4型接线盒里面接线用的压线铜板改为铜卡爪，从而解决了因压线铜板截面不够而发热的问题。

7、由于将SGB-630/264刮板输送机的电动机(132KW)改为SGB-764/400型的电动机(200KW)使用后，电动机的后部轴承发热严重，为了解决这一问题，机电部牵头由检修区施工，将200KW电动机后端盖进行了改造，将原端盖加厚，在里面附上水管，即将冷却水管串入后端盖内，从而解决了后部轴承发热问题。

8、一区大型设备如1米2强力皮带、+340强力皮带、+347强力皮带、下山2米液压绞车等进行强制循环冷却。即安装了一套齿轮泵，迫使减速机内部液压油进行强制循环，流经外部水冷却器，水冷却由一套离心泵对水进行强迫循环，从而实现对减速机液压油循环冷却的作用。

9、积极推广应用新技术、新材料、新设备，使用了电缆故障测试仪和电缆吹风干燥机;电缆接头改用铜塑管进行压接，解决了原来因芯线缠绕捆绑不实而导致电缆接头经常出现虚而发热的问题;

10、参与对乳化液泵上水系统进行改造，即将原水箱内加一水漂子对阀门进行控制。既方便使用同时又做到节水。

11、参与使用并改造柱窝机工作，经过改造后，柱窝机在全矿广泛推广使用，效果很好。

12、引进两台ZQS-65/2.5型手持式气动钻机进行探放水，并将原来的φ42钻头改为φ76钻头，使用效果很好;试用了U95型截齿等。

七、本部门比较有特色的主要工作

1、为力保证采区供电的可靠性、合理性，对两个采区井下+290变电所、+489变电所、+337变电所、+190变电所的高开进行了合理的分段，中间加联络高开，即采用双电源单母线分段方式进行供电。

2、为了保证检修区钢梁场地的龙门吊正常使用，保证一区井下供电的安全性和可靠性，对一区入井的两趟电源线路进行了改造，即将选运区绞车房附近的架空线路改为电缆供电，从而既保证了检修区吊车的安全运行，又保证了一区供电的可靠性。

3、选运区风选设备在水源线上取电源进行供电，既保证了选煤线供电的可靠性，又保证了双电源对风选设备进行供电。

4、将多年报废的液力偶合器进行修理，利用有使用价值的泵轮和透平轮进行重新组装，更换里大量的密封件，经过修理后的40多台液力偶合器全部用在了生产实际中，使用效果很好。

5、对二区风井供电线路进行了调整，使地面2米绞车和主扇都形成了双电源供电，提高了供电的可靠性。

6、汛期来临之前，组织了对各处的避雷装置的耐压进行了试验、各接地极的接地电阻进行了摇测，同时对井下电缆进行了耐压试验和高开的过电流整定。

八、机电部管理工作存在的主要问题

1、对专项治理工作缺乏一定的力度，很多细节问题没有真正得到解决，包括人的思想意识和对标准掌握的程度等。

2、对于发生的机电事故，没有进行认真调查、分析，没有抓住实质性问题，从而没有采取适当防范措施，重复性事故太多。

3、对井下设备强制检修工作没有抓实抓严，尤其是对新设备的使用和管理上，仍存在着一定的误区和偏差，从而导致机电事故频发。

4、在检修区的日常检修和设备管理工作中，没有真正起到检查指导和质量验收作用，多次出现因检修质量问题而影响井下生产现象，设备管理混乱，尤其是对两个采区设备的动态管理方面掌握不清。

5、今年对内业工作没有什么新起色，仍停滞在初级规模的水平上，没有一个程序化管理。

九、20xx年主要工作

(一)、继续抓好专项治理工作，巩固好以前的专项治理。20xx年的重点是：1、轨道运输，结合二个采区更换30Kg铁道的工作，轨道全部重新上标准;2、更换补充各种标志牌、铭牌，做到美观实用;3、规范电气保护的使用及试验。

(二)、加强对固定设备及采掘设备的管理。

对固定设备定期进行检修和更换，按设备使用周期及寿命，更换和修理相应的配件，力争使固定设备事故率为零。

强化对采掘设备的维护和保养。充分利用二班检修时间检修好设备，对采掘设备实行日检、周检和旬检。提高操作者及维修者的水平，努力降低事故率。

(三)、强化节电管理，井下各单位供电实行计量考核。

在节电方面，一是通过更换井上下所有变压器改成节能型的，推广和应用节能灯等节能设备。做好躲峰填谷工作，减少和杜绝设备空运转。另一方面井下各工作面供电实行单独计量，并根据今年前3个月统计对各工作面下考核指标，实行奖罚。

(四)、理顺和细化内业管理。

机电内业管理初具规模但不系统不规范，在20xx年度要分门分类分部门的细化该项工作，建立起一套适合我矿实际情况的具有实用性的内业管理体系。

(五)、搞好修旧利废工作，降低成本。

修旧利废工作到现在还都不清楚什么是修旧，什么是正常修理，什么是废物利用，今年要对修旧利废修理、废物利用进行介定，并对各单位的修旧利废下发考核任务，并适当进行奖励，使修旧利废工作做到实处。

(六)、提高设备检修质量，完善设备质量检测及验收制度。

设备检修严格按标准进行修理，扩大对配件质量检测的范围，提高对备件的检测手段。检修区应成立设备质量检测小组，并建立相应检测验收制度，确保出厂设备完好。

(七)、扩大培训面，注重实效，提高干部员工素质。

20xx年培训工作作了大量工作，且取得了一定的成绩，但覆盖面小，有些实效性差。20xx年培训的重点是队级以上管理干部、电管人员以及特殊工种。通过培训、考试及现场考问的多种形式进行培训，使队级以上干部对自己所学的设备熟悉原理和操作等。

总之，20xx年马上就要过去了，0八年我们虽然取得了较好的成绩，但在取得可喜成绩的同时，我们必须清醒地认识到机电运输系统在20xx年度，在某些方面仍存在一些问题，如：虽然无大的事故发生，但经常发生一些零碎小事故，这些小事故的发生，暴露了我们在日常的工作和管理中仍存在不足之处。因此，在明年，我们在认真总结今年的一些工作的同时，还要虚心接受一些事故教训，伏下身来，踏踏实实地干好自己本系统的工作，紧紧围绕"本质安全型矿井建设"这一宗旨，为全年各项目标的顺利完成贡献我们的力量。

㈥ 哪种给料机能替代重型板式给料机

板式给料机，是我国在金属矿山，应用较早的给料设备。主要特点是抗砸耐冲击，应用于大块度、块度单位重的给料场合亦或物料热量比较大的场合。但使用过程中，很多不足和缺点也逐个显现，很多地方，已经被重型带式给矿机所替代，下面我们就两种给矿机的性能及优缺点进行对比：

板式给煤机.png

板式给料机存在的不足：

1、驱动板链结构复杂、销轴部件较多，维修难度大，维护成本和配件成本高。

2、整机较为笨重、采购成本高。一般价格是重型带式给矿机的1.5-2倍以上；

3、传动链板较重，整机运行机械摩擦力大，需要的驱动功率比较大，所以耗能也比较大。

4、运行噪音比较大。特别是板链与链轮，板链与销轴之间的运行噪音，唧哩嘎哇的声音，现场非常杂乱；

5、不适合于大给料量场合。按国家机械部行业标准JB/T 4040-1999：BZ1000----BZ3150的板式给料机，推荐带速为0.02--0.2m/s。比例，按宽度3150的板式给料机，给料槽宽为3000，带速选用0.2m/s，物料密度选用2吨/立方，料层厚度按800mm，给料量为3456吨/小时。如果想达到更大的量只有提高带速，但板式给料机，超过0.2m/s带速，会更加加速链板等传动部分的损坏，降低整机使用寿命。

6、链板在运行过程中，漏料洒料现象特别严重，特别是链板与链板中间容易漏料，链板容易粘料，在物料粘度大的场合，因不好清扫，链板下面容易造成物料堆积，给日常使用和现场管理，带来很大麻烦。工人怨声载道。特别是物料堆积后，如果不及时清理，会将链板托起，增加运行阻力，造成烧坏电机等。

7、整机对润滑要求很高，因为传动驱动部分较重，所以如果润滑油脂跟不上，及易造成干磨烧坏轴承。

8、对安装要求很高。国家机械部行业标准规定：板式给料机，驱动链轮轴心线对机架纵向中心线的垂直度为轴承跨度的1/1000，水平度为0.15/1000；各托辊上母线横纵向水平度为1/1000，再加上设备本身笨重，安装难度大。

㈦ 如何提高颚式破碎机的生产效率

噬角(动颚板与固定颚板之间的夹角)的调整更需要严格进行，一般在17~26°范围内(具体以实际情况为准)。除此之外，动颚的水平行程、排料层啮角、转速、物料湿度等也是影响颚式破碎机产量的因素，可以通过调整这些因素来提高颚破的生产效率。

㈧ 澳洲金矿选矿厂实战分析

金田公司于2001年12月从WMC资源有限公司购买了圣伊维斯矿山。在购买后，他们立刻开始着手提高现有选矿厂的处理能力和减少单位操作成本工作。在详细分析选矿方案之后，放弃了原有的选矿厂，推荐建设一座新的具有更大处理能力的选矿厂，因为一个新的选矿厂可以具有更经济的选择方案。这个选矿厂建在离主要的未来矿石资源地很近的地方。选矿厂靠近未来矿石资源地对运输成本的降低很有好处。设计一个新选矿厂具有更多的灵活性，以便将来更容易扩建它。在12个月内建成了勒夫诺伊选矿厂，并完成了主要的试生产工作。在投产后的很短时间内，选矿厂就达到设计的生产能力和设计的金回收率。在关键的设计目标达到后，就对选矿厂冶金过程进行优化研究。执行先进的控制策略可以大幅度提高选矿厂指标。

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背景

圣伊维斯黄金采矿公司有勒夫诺伊金选矿厂和一个金堆浸设施。勒夫诺伊金选矿厂年处理4.8Mt高品位含金矿石，每年可产出48万盎司黄金。堆浸设施年处理2.5Mt低品位含金矿石，年产45万盎司黄金。圣伊维斯金矿山勒夫诺伊金选矿厂是澳大利亚第三大黄金生产矿山。

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位置和矿物学

勒夫诺伊选矿厂位于勒夫诺伊湖旁，大约位于澳大利亚东金矿田Kambalda镇东南部20km处。在圣伊维斯矿床中，金大都以粗粒到中等粒度的矿物或自然金沿着矿物相交处产出。在大多数矿床中见到金合金(如金银合金)和含金矿物(如碲金矿和黑铋金矿)，虽然数量比较少。在一些矿床中，大约有10%～20%金以细粒包体存在于硫化矿物(例如黄铁矿和磁黄铁矿)中。粗磨很容易使金与脉石矿物单体解离出来。应用重选法、硫化矿精矿细磨和氰化工艺可获得比较高的金回收率。

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选矿厂描述

勒夫诺伊选矿厂接受几个露天采场和地下矿井采出的原矿。露天采场矿石通过140t的CAT785型自卸矿车运送到破碎机给矿垫上。地下矿井采出的矿石应用安装在侧向翻笼内的105和120t牵引车运送到破碎机原矿垫上。过量的矿石单独堆在原矿垫上，稍后再用前端式装载机给到破碎机中。直接翻卸矿石是往破碎机给料的首选方法。位于粗粒矿石堆场附近的细粒软矿石堆垫常用来贮存黏性矿石，例如湖泊沉积物、流动性好的氧化矿、磨矿机大矿块和选矿厂溢出物料。

来自软矿石堆场的黏性物料通过软矿石仓和一台与粗碎机和粗矿石堆场旁路的板式给给机给到磨矿机中。这样可以通过缩短由于黏性矿石阻塞而引起的停工时间，来确保粗碎机的最大处理能力。当粗粒矿石堆场中的矿石水平较低的时候，软矿石仓也可以当作紧急给料机使用。粗碎机配备有碎石机，碎石机用来破碎和清除粗碎机破碎腔中形成的岩石“搭桥”。破碎后的矿石通过短皮带运输机和较长的堆场给料皮带运输机运到粗粒矿石堆场上。

在这两台运输机转移点处，安装了聚乙烯导管拣选器和一块磁铁，聚乙烯导管拣选器用来除去长的聚乙烯导管，磁铁用来除去残留的废金属。磁铁能够除去金属丝、长的螺栓和矿井中所用的钻杆片。粗粒矿石堆场用金属护板掩盖，以便减少由粗矿石堆场散发出的灰尘，为职工提供一个无灰尘污染的环境，和保护安装在半自磨机电动机上的敏感的电子设备。

粗粒矿石堆场的总容量大约为77万t。每台处理能力为800t/d的3台板式给矿机将粗粒矿石给入半自磨机中。每台给矿机安装了过程摄相机，用来监控运输斜道上的阻塞情况。磨矿机给料皮带运输机安装了Visio Rock图像分析系统，来监控给入半自磨机中的给料尺寸。半自磨机是一段大径长比半自磨机，它由一台13MW可变速无齿轮电动机驱动。

半自磨机排出的矿浆流经一台8.6m×3.7m的振动筛，以对矿浆初步分级和除去过大矿石块。大的矿块在紧急情况下被卸到地面上，或者通过一台砾石破碎机破碎后返回到半自磨机里。大矿块也可部分或全部旁路通过砾石破碎机。大矿块皮带运输机安装了磁铁和金属探测器，以保护砾石破碎机不被金属碎块破坏。自磨机排出的筛下产品给到一组10台直径为20英寸的Krebsg Max型水力旋流器中。约30%的旋流器沉砂给到两个独立且平行的重选回路中。所有旋流器沉砂都返回到半自磨机给矿中。

重选回路由2个平行的SB2500Falcon分选机和2个平行的IPJ2400在线压力跳汰机组成，以回收硫化矿物。VTM-500型细磨矿机可使JIG跳汰机精矿中的金与硫化矿物解离。用ILR3000BA型强化浸出反应器从重选精矿中强化氰化浸出金。重选回路中的全部尾矿也给到半自磨机给料箱中。选矿厂碎磨回路详情如图1所示。

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选择一段半自磨回路的决定

预可行性研究确定了扩建现有选矿厂和建立新选矿厂的几个可能的工艺流程方案。每个工艺流程选择的基本投资和运行费用精度在±30%左右。最后决定，一段半自磨方案优于其他所选择的方案，尽管它在工业上存在一些缺点。在建立勒夫诺伊金选矿厂之前，圣伊维斯黄金采矿公司已经经营一个处理能力为3.1Mt/a的选矿厂，但这个选矿厂现在已经停产了。按SABC模式(半自磨-球磨-砾石破碎流程)运转的老选矿厂的第二段破碎给矿的平均粒度为F80=40mm。在老选矿厂中对粗粒矿石进行了两天试验，并收集有关数据，以作为驱动JKSimMet磨矿回路模型的基础。这个试验成果已在2001年自磨机会议上提出了。应用老选矿厂磨矿回路的JKSimMet模型作为评价新选矿厂设计所选工艺流程的基础。被评价的整个工艺流程的选择方案有:

1)安装第二个平行磨矿回路，以改造老选矿厂；

2)用一台较大的一段半自磨机代替SABC磨矿回路来改造老选矿厂；

3)建造一个包括有三段破碎和常规球磨回路的新选矿厂；

4)建造一个包括有一个处理能力为4.5Mt/a的SABC回路的新选矿厂；

5)建造一个包括有砾石破碎的直径为36英尺高径长比的一段半自磨机的选矿厂。

方案1和方案2的变化是用两段或三段破碎将磨矿机的给矿破碎到较细的粒度。除了方案3外，一些方案还包括砾石破碎和/或预先筛分(在半自磨之前)。在做最终决定时，应用了以下的标准(其顺序不存在主次关系)。

1)每个所选方案增加的费用(使用NPV(净现值)和IRR(投资内部回收期))；

2)技术方面的风险性；

3)与将来矿石资源地是否靠近；

4)可运行性和可维护性；

5)将来扩大的潜在性；

6)职员对每一个加工流程方案的熟悉程度和经验的积累的多少。

根据上述标准评价，方案1和方案2比其它方案在大多数情况下没有多大的好处。老选矿厂与未来矿床之间的距离对方案的选择起了负面影响。尽管方案5满足了其它所选择的标准，但由于它具有一些明显的缺点和自身的技术风险性，所以最初就没有将它列入最终选择表格中。在方案选择研究中，对方案3和方案4进行了较详细的分析。这两个方案的研究结果是相近的，仅从经济(NPV/IRR)方面考虑，选择了方案4，而抛弃方案3。在考虑所有选择标准和它们的所占的权重，对方案4进行了详细的可行性研究。精度±10%的详细可行性研究结果表明，方案4不能将操作费用降到预期的值。方案5具有一定的技术风险性，最初一直拒绝选择使用，但后来对它进行评价。尽管方案5自身存在技术风险性，但由于以下原因，最终还是选择了方案5:

1)由于不需要为制造新磨矿机而拖延时间，使得项目交付时间表提前很多。圣伊维斯黄金采矿公司以前曾定购了一台新的直径36英尺的半自磨机，这台半自磨机是由原来的所有者WMC资源有限公司于1997年初为扩建选矿厂设计和定购的；

2)较低的基本投资；

3)在老选矿厂中用直径24英尺的磨矿机对粗粒矿石进行了试验，因此应用直径36英尺的半自磨机的技术风险实际上降低不少；

4)一台半自磨机仅意味着操作和维护一台设备；

5)对选矿厂将来的扩建具有很多优势。

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设计考虑

为了设计，需要对未来的所有矿石的传统邦德球磨矿机和棒磨矿机功指数(BWI和RWI)以及JK半自磨机破碎参数进行测定。JK半自磨机破碎参数由改进的落体重量试验(SMCC方法)测定。用JKSimMet模型对磨矿回路进行模拟，以对不同的情况进行分析和预测。半自磨机破碎参数如表1所示。

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磨矿机的关键风险及对其操作的影响

【过程的不稳定性】所有的大矿块(破碎的或未破碎的)、旋流器沉砂、重选回路尾矿、磨矿和重选区域所有溢出物、清洗水以及破碎和泵池的清理物均进入半自磨机给矿中。由于矿浆泵的开启和关闭，以及一个或多个循环负荷的干扰，会引起过程不稳定。给矿粒度和硬度的变化也会使磨矿过程不稳定。毫无疑问，给矿粒度(F80)、矿石硬度、给矿速率和钢球添加量对开路半自磨机的操作性能的影响也得到了证实。

因此，勒夫诺伊选矿厂的一段半自磨回路的这些参数发生大的波动也是合情合理的。在设计阶段就注意到这些参数可能有很大的影响。一个固有的不稳定回路(磨矿处理量和磨矿粒度)会对下游过程起很大的负面影响，从而影响选矿厂的回收率和现金流。这种波动也会对关键加工设备(如旋流器给矿泵、皮带运输机、砾石破碎机、主驱动系统和隔粗清洗筛)的操作有负面影响。反过来，这将会增加这个设备的维修成本。在破碎机前对给矿进行配矿是不现实的。在破碎回路和粗粒矿堆场中矿石会发生很小程度的混匀。通过粗碎给矿机也可能会影响矿石的混匀程度，特别是对给矿粒度。

但是，所有这些参数的影响不能替代在原矿衬垫上较好的混合。矿石从采矿场直接运到选矿厂堆存而不进行配矿，一般是根据运输物料需要花去更多费用。矿石的再运输费用很容易量化。因此，这些费用是削减成本中最容易被选定的目标。那些不容易量化的费用是那些未混匀的矿石在选矿厂下游处理中所花去的费用。

这需要长时期的辛勤工作，以收集所有相关的资料，找出主要的变量，以证明未混合矿石对分选的影响。圣伊维斯矿石的硬度(以JKSAG参数A*b表示)的分布情况如图2所示。从该图可以看出，矿石的硬度在极软变到极硬的很大范围内变化，这与给入选矿厂的矿石性质有关。矿石硬度(粒度)的瞬时变化对设备操作员要满足碎磨产品要求提出了挑战。

在选矿厂设计中对配矿未提出要求。但是，需要采用以下措施使矿石类型的变化对磨矿的负面影响降到最小:

1)根据给矿硬度和粒度的变化来调节钢球的添加量，以减少矿石性质变化的负面影响；

2)改变磨矿机的操作条件，如根据磨矿机的总负荷来调节磨矿机的转速和钢球与矿石的重量比；

3)应用砾石破碎；

4)对过程进行控制:当所有的再循环载荷返回到磨矿机的时候，给料性质的波动将对磨矿机的负荷、大矿块含量、循环负荷、旋流器溢流密度、最终产品粒度和分级效率产生影响。因此，使用一个好的控制策略将给料性质变化的负面影响降到最小是很有必要的。

【矿浆积水化风险】矿浆积水化(Pooling)也是一个关键风险。矿浆积水化对磨矿机的负荷、磨矿机的驱动功率和磨矿粒度的稳定性存在很大的有害影响。如果操作条件不正确和矿浆提升器设计不正确的话，磨矿机就会在矿浆积水化边缘条件下运行。设计的焦点放在两种不同类型的矿浆提升器上:

1)径向矿浆提升器；

2)螺旋状矿浆提升器。一些大规格的开路半自磨机安装了螺旋状矿浆提升器，据报道说，它有令人满意的效果。

从设计上来看，这两种矿浆提升器都有各自的缺点。螺旋状矿浆提升器需要单一方向的衬板/提升器。尽管它们具有较好的排矿特性，但由于磨矿机单方向旋转，衬板的消耗量更大。螺旋状矿浆提升器不允许磨矿机在受载情况下两个方向运行。这是未来工程学和安全保障所关心的地方。假若有足够的空间(厚度方向)，可以安装径向矿浆提升器，径向矿浆提升器可很好地从磨矿机中排出矿浆。由于磨矿机可以两个方向模式运行，所以，它们可延长衬板/矿浆提升器的使用年限。

【缺乏一段半自磨机的操作技术专家】为了克服这个风险，要对选矿厂职员广泛地进行技术培训。

【勒夫诺伊选矿厂没有安装浸出浓密机】依据操作条件不同，磨矿粒度与矿浆密度通常呈相反的关系。为了使这两个参数都保持在所要求的水平上，需要借助过程控制系统来熟练地操作磨矿回路。磨矿粒度过粗，会降低金属回收率，而矿浆浓度过稀，会缩短矿浆在浸出槽中的停留时间，从而降低金的浸出率。应用一个好的过程控制策略，可以消除这种风险。

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投产试车

磨矿机湿式试运转先从全自磨模式开始。钢球添加量从0%分三段增加，即从4.2%，到6.2%，最后到8.0%(表2)。随着钢球添加量的增加，磨矿机生产能力增加。在钢球最大添加量为8.0%时，磨矿机生产能力可以达到546t/h，这个生产能力仅仅比551t/h的设计生产能力低一点。

如表2中所示，此时排料格子板没有发生变化。随着钢球添加量的增大，大矿块排出量占新给矿的百分比逐渐降低。在全自磨模式下，大块矿的比例是很很高的，经常大于100%。当装球量达到8.0%时，仍有一半的给矿作为大块矿石返回到磨矿机中。大矿块对给矿的百分比在大多数情况下为47%，在8.0%的装球量情况下，大块矿石的量为269t/h。这仍然高于设计所规定的目标，但长期这样运行，对所安装的砾石破碎机处理能力不一定受得了。在8.0%的装球量下，大块矿的量一般以60%偏移量波动。这反过来影响了大矿块的运输能力，使大矿块散落在选矿厂中。当大矿块排出量超过砾石破碎机处理能力时，它们经常要旁流于砾石破碎机。磨矿机的转速不能高于9.3r/min，这样又增大了大矿块的排出量。太高的大矿块排出量会堵塞半自磨机排矿筛，或损坏筛面。这也会引起大量的过大矿块旁流到旋流器给矿斗中，堵塞旋流器给矿管和矿浆泵，从而导致长期的停车。

因此，磨矿机不能在10.4r/min(80%的临界速度)全速下工作，除非大矿块量易于控制。较高的装球荷负可较容易地控制大矿块的排出量，但其真实的原因是决定于排矿端开孔区域面积，特别是在整个开孔区域中砾石孔所占的比例。因此将总的开孔区域和砾石孔所占比例分别降低到7.4%和20%。在这些水准上，大矿块的排出率减少到28%，使磨矿机的生产能力增加到600t/h以上。

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矿浆提升器

经仔细考虑后，安装了深度为430mm的径向矿浆提升器。从多次对磨矿机检查来看，矿浆积水化一直不算一个会降低磨矿机处理能力的问题。径向矿浆提升器能很好地将矿浆从磨矿机中排出来。小心的突然停车对磨矿机中矿浆积水化进行了测量。结果表明，磨矿机大多数情况下在矿浆积水化以上或以下水平工作。实际上，突然停止一台负荷和其中矿浆水平没有太大波动的一段闭路半自磨机是很困难的。不过所做的观察结果对磨矿机中所发生的矿浆积水化有了一个清晰的了解。磨矿机矿浆积水化到目前为止还没有对旋流器循环负荷产生严重的问题。在试验的所有条件下，旋流器的循环负荷没有超过250%。

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磨矿机性能

从磨矿机试车后一直到2006年4月第一次完全更换衬板时期，磨矿机的处理能力如图3所示。第一个时期描述了由于试车，特别是调试磨矿机排矿端，磨矿机处理能力未能达到设计要求。一旦砾石排矿口和开孔区域问题解决了，磨矿机的处理能力就达到设计生产能力。一直到更换全部衬板时，磨矿机处理能力都能够保持在设计生产能力之上。曲线第三段代表磨矿机生产能力下降期，这主要是由于破碎机衬板严重磨损和矿石硬度增大，较粗的矿石进入磨矿机中引起的。

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磨矿机衬板

除了给矿端中部衬板和外部衬板外，其它所有衬板均表现的很好。在处理2.1Mt矿石后不得不更换给矿端衬板。通过增加提升器高度和加大相对给矿端提升器的角度，来改变提升器的外形。在更换全部衬板时，更换第二批给矿端衬板。在处理完5.6Mt矿石后(15个月的运转期)，更换筒体部位衬板、排矿端衬板和格子板。在将来更换内部衬板时同时对给矿端衬板和提升器的外形再次进行修改。衬板具有较长的使用寿命有两个主要原因，即磨矿机在较小的装球量和矿与钢球负荷比较低的条件下运转。磨矿机通常在8%的装球率和28%的总负荷下运转。

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半自磨机排矿筛

半自磨机排矿筛由Shenck公司供应。筛分机上的前三排是冲击面板，其余的是带孔的面板。带孔面板是易于自清理类型的。用于运输的冲击面板和前四排带孔的面板不能幸免严重的冲击和磨蚀操作条件，因此很快损坏。这样使得大量的大矿块旁路到排料斗中，并将其填满，堵塞旋流器给矿泵和给矿管。过量的大矿块的产生导致筛分机堵塞。对冲击面板和带孔面板改进后，大大延长了面板磨损寿命，减少了无计划的停工的时间，这是值得关注的改进。

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给矿粒度的影响

软的粗粒给矿对磨矿机处理能力的影响比硬的粗粒给矿的影响要小。除去对磨矿机处理能力影响外，它还有其它一些影响。大而黏的矿块会在运矿槽中形成搭桥，堵塞运矿槽，使磨矿车间停产。实践表明，破碎细矿石，特别是破碎硬的细矿石是很重要的。给矿粒度对磨矿机生产能力的影响如图4所示。在上述图所描述的整个阶段内，砾石破碎机均运转。在此期间，矿石类型没有什么变化。因此磨矿机生产能力的影响完全是由给矿粒度变化引起的。在这个阶段中，给矿的平均粒度(F80)为131mm。细粒给矿粒度F80为103mm毫米。给矿粒度从131mm变化到103mm，使得磨矿机平均生产能力从533t/h提高到599t/h。

1-给矿量；2-给矿粒度(F80)

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砾石破碎的影响

砾石破碎对磨矿机生产能力的影响实例如图5所示。砾石破碎机不工作时，磨矿机不能维持高的生产能力。钢球添加率已经最大化(大约为11%)，以此来中和较硬矿石的影响。砾石破碎机不工作期间的特点是，返回到磨矿机的大矿块量波动大。显然，在砾石破碎机工作的情况下，磨矿机工作更稳定。在该图所显示的整个阶段，磨矿机都是自动控制的。将减小磨矿机重量自动控制响应定为控制策略，以增大给矿速率。磨矿机转速已经达到了所允许的最大水平，所以已经没有空间再增加转速了。

在砾石破碎机开启的情况下，返回磨矿机中的大矿块的比例开始减少了。这就产生了通过减小大矿块产生率和磨矿机负荷来增大磨矿机的生产能力。在砾石破碎机不工作的情况下，磨矿机的平均生产能力为482r/h，平均大矿块率为32%，并且这个百分数波动很大。在砾石破碎机启动以后，磨矿机的平均生产率达到584t/h，平均大矿块率降低到27%。

1-给矿量；2-F80

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过程控制

磨矿机最初试车的控制策略是最基本的策略。它没有考虑到边界、过程变量相互作用及其对过程的影响。磨矿机的操作要求控制室里的操作员精细的监管。从控制点来看，效率是不高的。磨矿回路的不同部分彼此之间的控制通讯不畅通。给矿机控制、砾石破碎机控制、分级控制和半自磨机控制都是独立的，且没有考虑到相互之间的作用。过程输出变量的相容性和稳定性都不能很容易达到。

这导致磨矿机负荷、生产能力、磨矿粒度和旋流器溢流密度波动很大，因而，对下游加工过程起负面影响。在试车成功后，就需要用更高级的控制策略(MantaControls立方控制技术)来代替磨矿机的初始控制策略。新的控制策略可以大大减少操作员对磨矿机回路大强度的监管，允许操作员把精力集中到选矿厂其它更重要的任务上。磨矿回路的控制目标如下:

1)磨矿粒度(P80):最大磨矿粒度125μm；

2)旋流器溢流密度:45%～50%；

3)在旋流器溢流密度和磨矿粒度达到要求时，磨矿机生产能力最大化。由于下游过程的限制，磨矿机的最大生产能力也需要限制。

另外，下列的控制目标由磨矿区域的冶金学家设定和管理，因为立方控制没有对它们进行设定和管理:

1)不同类型的岩石与钢球重量比的优化和管理；

2)优化磨矿粒度。这意味着破碎粗粒软矿石和/或将部分或全部软矿石旁流于砾石破碎机。

3)在保证关键分级目标(P80和旋流器溢流密度)的前提下提高分级效率。

所有的关键操作设定值目前都是由冶金学家确定的。过程控制的下一步是执行一个更先进的控制策略来不断地优化这些设定值。

在执行立方控制策略后，旋流器溢流性质改进了。隔粗筛上矿浆波动和溢出现象消除了。下游过程(浸出和吸附)运行得很好，金的总回收率得到提高。

目前，用旋流器压力和给矿密度作为旋流器的变量，用来控制旋流器溢流密度和磨矿粒度(P80)。为了更好的控制磨矿粒度，需要对旋流器压力和给矿密度正确设定，并且要在这个设定值左右精确控制。根据操作数据，建立了旋流器溢流密度与磨矿粒度(P80)之间的相反的相关性(图7)。利用这种关系和控制旋流器压力和给矿密度，就能够将磨矿粒度控制在目标范围内。因为只要P80处在目标范围内，金的回收率就会变化不大，所以，此时就没有必要对磨矿粒度进行精确控制。旋流器压力和给矿密度的立方控制影响如图8所示。新的控制方式大幅度改进了对旋流器压力和给矿密度的控制。反过来又提高了旋流器溢流的密度。

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结论

勒夫诺伊公司一段半自磨机试验投产很成功。所有的设计目标在试车后的短时间内就得以实现，目前磨矿机运转良好。磨矿机生产能力超过设计能力。在操作条件下磨矿粒度一直变化，但总是在目标范围之内。勒夫诺伊公司磨矿机的操作情况如图9所示。正如从该图所看到的，它比世界上其它的开路和闭路一段半磨矿机的指标要好。

在勒夫诺伊选矿厂，已经根据直径24英尺的半自磨机操作数据，按比例放大为直径为36英尺的半自磨机，而不需要进行繁杂的扩大试验。输入未来矿石的破碎参数和应用先前对磨矿回路所建立起来的JKSimMet模型，就可以方便地对磨矿回路进行设计和广泛的分析。在详细设计阶段，要是能够尽早识别磨矿回路的潜在风险，那么就可关注这些风险。

需要研究制定新的策略，以便克服这些潜在的风险。矿浆积水化、磨矿回路的不稳定性、技术和操作专家的缺少、没有浸出给矿浓密机和没有砾石破碎机都是风险。假若设计的径向矿浆提升器有足够的容量，便能有效地消除矿浆积水化带来的负面影响。

在分级回路之后如果没有浸出给矿浓密机，由于旋流器沉砂返回到磨矿机和分级回路中，因此磨矿机回路操作指标(密度和磨矿粒度)会变坏。试车开始时认识到磨矿机的工作曲线是很陡的。这表明，磨矿机试车阶段执行的策略是不适当的。因此需要制定一个更高级的过程控制策略。

选矿厂所有工作人员(冶金学家、操作和生产人员和电器维修人员)与专家一起来执行这个过程控制策略。这对过程是有很大好处的。成功优化的关键不仅要有各个方面的技术人员，而且还需要行政人员对此接受和承认。这样可确保每个人都能对过程优化做出贡献，并且一开始对此就有信心。

很多过程控制系统不是在过程现场设计的。控制系统设计好后作为黑箱系统来执行。操作员和选矿厂技术人员(冶金方面、电器和仪表方面人员)或许不能很好了解它们是怎么工作的。当系统开始频繁的出问题的时候，他们不能及时维护来解决这些问题。人员积极性的受挫使这些系统更容易失效。

执行一个好的控制策略，就会消除过程变量的波动。通过执行专家控制系统(已有的或立方控制系统上自带的)，过程带来的利润可能更多。选矿厂的冶金过程的优化是很重要的，因为过程控制不仅产生所要求的结果。将来完成以下方面的工作会给过程带来更大的利润。

1)对矿山到选矿厂进行优化，其中包括爆破破碎和执行原矿配矿策略；

2)执行专家控制系统，连续对过程设定值进行优化；

3)使用新型在线矿浆密度仪对旋流器溢流密度进行控制。

位于澳大利亚卡姆巴尔达的圣伊维斯金矿山勒夫诺伊金选矿厂一段半自磨回路的投产与优化

——Y·阿塔索伊等

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——原文发表在微信公众号《四方谈》（微信ID:WorldMining，《四方谈》原名《矿业澳洲》）

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