环冷机给矿漏斗

A. 环冷机出红球的原因有哪些

球粒度不均。环冷机出红球的原因有球粒度不均。环冷机又称环式冷却机，作为球团工艺和烧结工艺的主要设备，是一种用途极为常见的冷却设备，广泛运用于烧结矿和球团矿的冷却。

B. 烧结余热汽托

经济的发展伴随着能源消耗的快速增长。大量化石燃料的使用给生态环境带来了一系列负面影响。尤其钢铁、有色冶金、建材等高耗能行业，它们就像是双刃剑，既贡献了GDP，也成为生态环境日益恶化的帮凶。在这些行业的生产过程中，不可避免地会产生大量的中低温余热烟气资源，由于工艺过程及技术等原因，这部分余热并没有得到充分利用，而是被白白地排放到了环境中，在破坏大气环境的同时更造成了资源的浪费。冶金烧结工艺就是其中最为典型的一例，在钢铁生产中，烧结工序的能耗仅次于炼铁，占总能耗的10％～20％，其中约有30％的能量是通过烧结冷却机以热烟气的形式排入大气，没有得到合理利用。研究开发新技术，充分利用现在工业过程中的废气、废热，提高余热资源利用效率和品质已经成为一个重要课题。
中冶北方作为钢铁行业铁前领域重要的设计和研发力量，一直致力于烧结节能减排工艺的改革与创新，以打造绿色烧结为己任，开发了包括烧结烟气循环技术、活性焦烟气综合治理技术、多功能高效环冷机等节能减排技术，这些新工艺、新技术都在实际的工程中得到应用，并取得了良好的效果。而这些新技术的研发，为余热利用技术的研发奠定了坚实的基础。
着眼行业需求，迈出烧结余热发电第一步
钢铁工业烧结余热回收主要有两部分：一部分是烧结机尾部废气余热，另一部分是热烧结矿在冷却机前段空冷时产生的废气余热。这两部分废气所含热量约占烧结总能耗的50%，充分利用这部分热量是提高烧结工艺的效率，显著降低烧结工序能耗的途径之一。
目前，国内烧结废气余热回收利用主要有三种方式：一是直接将废烟气经过净化后作为点火炉的助燃空气或用于预热混合料，以降低燃料消耗，这种方式较为简单，但余热利用量有限，一般不超过烟气量的10%；二是将废烟气通过余热锅炉或热管装置产生蒸汽，并入全厂蒸汽管网，替代部分燃煤锅炉；三是将余热锅炉产生蒸汽用于驱动汽轮机组发电。
从实现能源梯级利用的高效性和经济性角度来看，最为有效的余热利用途径是余热发电，对烧结矿产生的烟气余热回收，平均每吨成品矿可发电16~20千瓦时，折合每吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤。我国烧结余热发电机组按余热锅炉形式分为四种，即：单压余热发电技术、双压余热发电技术、闪蒸余热发电技术和带补燃余热发电技术。近年来，纯低温余热发电技术已在建材等行业得到了广泛应用，特别是随着双压、闪蒸发电技术和补汽凝汽式汽轮机技术获得突破，大大提高了余热回收效率，为钢铁企业烧结余热发电技术的推广创造了条件。
在这种新形势下，经过一段时间的考察、研究等知识储备，中冶北方在2008年设计了第一个烧结余热发电项目，并在之后持续改进和提高余热利用技术及利用率，陆续设计、建设了各类烧结余热利用项目二十余个，余热利用效果显著，其中不乏像国内装机容量最大的单台烧结余热发电站—日照钢铁（营口）公司600平方米烧结机余热发电工程这样的优势项目。就这样一步一个脚印，中冶北方逐渐在烧结余热利用领域崭露头角，确立了行业领先的地位。
依托自主优势，形成完整余热利用技术包
随着多个烧结余热工程的投产和应用，中冶北方的余热利用技术日臻成熟，依托打造绿色烧结的技术优势，余热利用成为中冶北方开疆拓土的利器，在冶金节能减排市场收取得显赫战功。
多功能高效烧结环冷机成套技术与烧结余热利用技术：中冶北方自主研发的多功能高效烧结环冷机成套技术，具有国际领先水平，运用先进的密封技术，极大的降低了烧结环冷机的漏风率，有效提高了环冷机余热锅炉的取风温度，平均增加吨矿发电量2千瓦时。
全密封环冷机成套技术与烧结余热梯级利用技术：传统烧结环冷机，仅一、二段高温段封闭，后续冷却段均为敞开式布置。利用全密封环冷机成套技术，可实现烧结环冷机上罩全密封，高温段热风可用于烧结余热发电等利用，中温段热风可用于换热器换热产生热水及低温蒸汽以供采暖等用途，较低温度段热风可以用于烧结矿料的解冻，最大程度梯级利用烧结环冷机余热资源。
烧结机及环冷机一体化余热利用技术：烧结机大烟道余热利用技术是中冶北方的传统优势，而烧结机及环冷机一体化余热利用技术，即将大烟道余热锅炉采用与环冷机余热锅炉一体化设计的方案，将大烟道余热锅炉产生的蒸汽送入环冷机余热锅炉，与环冷机余热锅炉产生的蒸汽共同进入过热器过热，从而产出稳定合格的蒸汽用于汽轮机发电。
落料点取风技术：不同于传统环冷机高参数取风，受料点取风技术将环冷机高参数取风点前移至环冷机受料点。在取风的同时，切断受料点处的除尘风门。通过对烟道系统的优化设计，实现热风取热和受料点除尘的一体化设计。同时，对环冷机余热锅炉进口烟道做特殊的防护处理，避免增加的粉尘对锅炉过热器受热面的磨损。此技术可避免落料口除尘抢吸热风的情况，减少高品质热能流失，将烧结余热锅炉高参数段进口烟气烟温高于设计参数的时间增加10%，提高锅炉产汽量3%。
主抽风机烧结余热回收三联机系统：此系统是烧结余热能量回收与电动机联合驱动烧结主抽风机的新型能量回收机组，具体由烧结余热汽轮机、变速离合器、烧结主抽风机、同（异）步电动机组成。它将钢铁企业烧结余热回收的能量直接作用的烧结主抽风机轴系上，通过降低电机动电流而达到节能的目的，即通过系统集成提高能量回收效率，节省投资及运行成本。
取风段前移的烧结余热利用系统：在以往余热利用的项目中，当外界温度变化较大时，尤其在北方寒冷地区，在冬季运行时，由于外界温度较低，烧结环冷机余热锅炉的高参数进口烟气温度会有较明显的下降，这是因为环冷机上罩及烟道在冬季散热量远高于夏季，造成烟气温度在冬季明显低于夏季，系统运行参数波动大。
在改进的系统中，将高、中温取风段隔板前移，虽然取高温段风量相应减小，但由于取风风箱都相对靠近落料口，高温段风温都相应提高；中温段取风位置也相应前移，将原高温段最后一个风箱作为起始取风点，从而使中温段风温较之以前也有一定程度的升高。而总风量仍为原系统的风量。将高温段烟气取风管道做成内保温结构，最大程度的减少散热量，系统运行的冬夏季温差可大幅下降。
竖冷窑余热利用系统：传统的环式冷却工艺漏风率高、显热回收效果差。竖式冷却窑具有结构简单、设备台套数较少、维护量小、密封效果好等特点。竖式冷却窑可以将烧结矿中的显热回收到70%以上，吨矿冷却风量只有传统冷却工艺所需风量的70%，节省了无效风量的设备投资及运行电耗，同时污染物排放只有传统工艺的70%。竖式冷却窑余热利用技术吨矿发电量可达28
kWh左右，极大程度提高发电量。
钢铁产业作为一个高耗能、高污染的产业，节能减排潜力巨大。烧结余热回收利用是钢铁企业开展节能减排、降耗增效的有效措施，也是钢铁企业实现循环经济的必由之路。中冶北方将借此契机，依托自主优势，在保持烧结余热利用领域行业领先地位的前提下，不断研发新技术，稳步发展，以打造绿色烧结为己任，
为钢铁行业的节能环保事业做出更大贡献！（

C. 什么叫做“复合式冷却机”

①发动机机油冷却器：冷却发动机的润滑油，保持机油的温度合理（90-120 度）、粘度合理；安装位置在发动机的缸体部位，安装时与壳体一体进行安装。

②变速器机油冷却器：冷却变速器的润滑油，安装在发动机散热器的下水室内或变速箱壳外侧，如果为风冷式则安装在散热器的前侧。

③ 缓速器机油冷却器：冷却缓速器工作时的润滑油，安装位置在变速箱外

侧，多为管壳式或水油复合式产品。

④ 废气再循环冷却器：是一种用来冷却部分返回到发动机气缸内废气和装置，目的是为了降低汽车尾气中氮氧化物的含量。

⑤ 散热冷却器模块：是一种可同时对冷却水、润滑机油、压缩空气等多种对象或者部分对象同时进行冷却的装置，冷却模块采取了高度集成的设计思路，具有功能全体积小智能化高效能的特点。

⑤空气冷却器，也称中冷却器，是一种用来对发动机增压后的高温高压空气进行冷却的装置。通过中冷器的冷却，可降低增压空气的温度。

D. 汽车的发动润滑系有什么用

润滑系的功能就是将机油不断地供给各运动零件的摩擦表面，形成 一薄层润滑油膜，避免机件间直接摩擦而产生磨损和发热，增大运动阻 力等不良后果。它起到下列作用。

① 润滑作用：润滑油可使运动零件之间构成油膜接触，减小摩擦阻 力和动力损失，并减小机件的磨损。

② 清洗作用：循环流动的机油将摩擦脱落的金属细屑冲洗后带走， 防止在零件之间形成磨料而加剧磨损。

③ 散热作用：循环流动的机油将摩擦产生的热量带走6% ~ 14%, 并使运动机件不致因升温过高而烧损。

④ 密封作用：润滑油在活塞环与汽缸壁间构成的油膜，可起到一定 的密封作用，减少漏气。⑤ 防锈作用：润滑油膜吸附在金属表面，把空气和水隔开，起到防 锈和防腐蚀作用。

E. 烧结操作规程

烧结球团安全规程

1.1为贯彻安全生产方针，防止烧结球团生产事故，保障职工的安全和健康，促进烧结球团生产的发展，特制定本规程。
1.2本规程适用于烧结球团厂（车间、下同）的设计、施工安装、生产、维修和管理。
1.3新建、改扩建或技术改造工程，其安全防护装置劳动保护设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。
1.4现有企业的所有设施，不符合本规程要求者，应在技术改造或大、中修时予以解决。在问题解决以前，应采取必须的安全防护措施。
1.5厂必须建立和健全安全生产责任制，建立完整的安全管理体制。
厂长、车间主任、工（段）长和班组长，分别对本厂、本车间、本工段和本班组的安全生产负全面责任。
总工程师或技术负责人对安全工作负技术责任。
工程技术人员、管理人员、工人和业务部门对共职责范围内的安全和劳动卫生负责。
1.6厂必须认真执行安全大检查制度，对查出的问题应责成有关部门（或人员）及时解决。1.7对新入厂的职工的代培实习人员，应进行安全技术教育，并经考试合格方准工作；调换工种的人员，应进行行新岗位安全技术教育；特殊工种的人员应进行专业技术基础知识的培训，取得合格证后，方准上岗操作。
1.8对违反本规程而造成事故的有关人员，应视其情节的严重程度，分别予批评教育、经济制裁、行政处分直至追究法律责任。
2厂区布置与厂房建筑
2.1厂址选择，必须防止洪水、海潮、飓风等危害；避开断层、流砂层、淤泥滑、天然溶洞等不良地质地段，主要厂房及烟囱，应有良好的工程地质条件。否则，应采取措施，达到要求后方可建厂。
2.2新建的烧结球团厂，应位于居民区及工业场区常年最小频率风向的上风侧，厂区边缘至居民区的距离应大于100m。
2.3烧结室和球团焙烧室的主厂房的配置，应与季节盛行风向相垂直。厂区办公、生活设施应设在烧结机或球团焙烧机（窑）季节盛行风向上风侧100m以外。
2.4烧结机、单辊破碎机、热筛和球团焙烧的尾部位设有起重设施和检修用的运输通道。
2.5采用热振筛的机尾返矿站和环冷机、带冷机的尾部均应设在+/-0.0平面以上。
2.6皮带运输机通廊净空高度，一般不应小于2.2m，热返矿通廊净空高度一般不应小于2.6m；通廊倾斜度为8~12度时，检修道及人行道均应设防滑条，超过12度时，应设踏步。
3基本规定
3.1一般安全要求
GB4053.1—83《固定式钢直梯》车间主要危险源或危险场所，应设有“禁止接近”、“禁止通行”或其他安全标志。安全色和安全标志应分别符合GB2893—82《安全色》和GB2894—83《安全标志》的规定。
3.1.2直梯、斜梯、防护栏杆和平台，应分别符合GB4053.1—83《固定式钢直梯》、GB4053.2—83《固定式钢斜梯》、GB4053.3—83《固定式工业防护栏杆》和GB4053.4—3.1.3通道、走梯的出入口，不得位于吊车运行频繁的地段或靠近铁道。否则，应设置安全防护装置。
3.1.4皮带机、链板机需要跨越的部位应设置过桥，烧结面积50平方米以上的烧结机应设置中间过桥。
3.1.5水封槽上和水沟上应设安全篦条或盖板。
3.1.6设备裸露的运转部分，应设有防护罩、防护栏杆或防护挡板。
3.1.7吊装孔必须设置防护盖板或栏杆，并应设警告标志。
3.1.8行车及布料小车等在轨道上行走的设备，两端应设有缓冲器和清轨器，轨道两端应设置电气限位器和机械安全挡。
3.1.9厂房内、转运站、皮带运输机通廊，均应设有洒水清扫或冲洗地坪和汗水处理等设施。排水沟、池应设有盖板，砂泵坑四周应设置安全栏杆。
3.1.10应建立操作牌、工作票制度，以及停送电和安全操作确认制度。
3.1.11应建立严格的设备使用、维护保养和检修制度。
3.1.12设备检修或技术改造，必须制定相应的安全技术措施。多单位、多工种在同一现施工时，应建立现场指挥机构，协调作业。
3.2通讯、信号、仪表
3.2.1厂、车间、主要操作室和岗位之间，应设有上下相互联系的电话或对讲机。高处作业和噪声超过85dB(A)的作业环境，应采用对讲机。
3.2.2生产中应采用下列信号及安全防护设施：
a.煤气、空气压降报警和指示信号（音响及色灯），煤气管道压力自动调节和煤气紧急自动切断装置；
b.空气冷却器和水冷装置的水压降信号，油冷却器油压降信号，稀油润滑系统的油压降信号；
c.抽风机轴承、电机的温升信号，球磨机、捧磨机轴承温升信号；
d.事故信号（音响及色灯）；
e.单机远动的设备和联锁锁系统的设备，应设置预告和启 动信号。
3.2.3主抽风机室应设有监测烟气泄漏、一氧化碳等有害气体及其浓度的信号报警装置。煤气加压站和煤气区域的岗位，应设置监测煤气泄漏的显示和报警装置。
3.2.4在有粉尘、潮湿或有腐蚀性气体的环境下工作的仪表，应选用密闭式或防护型的，并安装在仪表柜（箱）内。
3.2.5在有爆炸危险的场所，必须选用防爆或隔离火花的保安型仪表。
3.2.6测量潮湿气体的导压管、蝶阀以及低温易凝介质的管路，应采取保温或伴热措施。
3.2.7对粘稠性介质、含固体物介质、腐蚀性介质或在环境温度下可能汽化、冷凝、结晶、沉淀的介质，应采用隔离式的测量仪表。
3.2.8仪表系统的接地（包括保护接地、工作接地、屏蔽接地以及保安仪表接地等）应符合合国家有关规定。
3.3防火、防爆
3.3.1应设有完整的消防水管路系统，确保消防供水。
3.3.2主要的火灾危险场所，应设有与消防站直通的报警信号或电话。
3.3.3厂房建筑的防火要求，必须符合GBJ16—87《建筑设计防火规范》的有关规定，生产的火灾危险性分类应符合表1的规定。
表1 生产的火灾危险性分类
见表
3.3.4各类建构筑物所配置小型灭火装置的数量，应符合表2的规定。
表2 各类建构筑物配置小型灭火装置的数量
见表
注：建筑的面积，乘以表中的系数，结果如为小数，则四舍五入取整数。
3.3.5配电室、电缆室（电缆垂直通道），油库和磨煤室，应设有烟火灾自动报警器、监视装置及灭火装置，火灾报警系统宜与强制通风系统联锁；应采取防火墙、防火门间隔和遇火能自动封闭的电缆穿线孔等建筑措施。新建、改扩建的大型烧结球团厂的主控室，应设有集中监视和显示火警的装置。
3.3.6机头电除尘器应设有防火防爆装置。
3.3.7煤气加压站、油泵室、油罐区、磨煤室及煤粉罐区周围10m以内，严禁明火。在上述地点动火，必须征得安全保卫部门同意，并采取有效折防护措施。
3.4动力设施
3.4.1厂内各种气体管道应架空敷设。易挥发介质的管道及绝缘电缆，不得架设在热力管道之上。
3.4.2各燃气管道在厂入口处，应设总管切断阀。燃气管道禁止与电缆同沟敷设，并应进行强度试验及气密性试验。
3.4.3应有蒸汽或氮气吹扫燃气的设施，各吹扫管道上，必须设防止气体串通的装置。
3.4.4厂内使用表压超过100000Pa10的油、水、煤气、蒸汽、空气和其它气体的设备和管道系统，应安装压力、安全阀等安全装置。并应采用不同颜色的标志，以区别各种阀门处于开或闭的状态。
3.4.5管道的涂色，应符合GB7231—87《工业管路的基本识别色和识别符号》的规定。
3.4.6使用煤气，应根据生产工艺和安全要求，制定高、低压煤气报警限量标准。
3.4.7煤气管道应设有大于煤气最大压力的水封和闸阀；蒸汽、氮气闸阀前应设放散阀，防止煤气反窜。
3.4.8煤气设备的修和动火、煤气点火和停火、煤气事故处理和新工程投产验收，必须执行GB62222—86《工业企业煤气安全规程》。
3.4.9厂内供水应有事故的供水设施。
3.4.10水冷系统应按规定要求试压合格，方可使用。水冷系统应设流量和水压监控装置，使用水压不得低于100000Pa，出口水温应低于50℃。
3.4.11最低气温在0℃以下场所，对间断供水的部件必须采取保温措施。
4原料
4.1原料场应有下列设施：
a.工作照明和事故照明；
b.防扬尘设施；
c.停机或遇大风紧急情况时使用的夹轨装置；
d.车辆运行的警告标志；
e.升降、回转、行走的限位装置和清轨器；
f.行走机械的主电源，采用电缆供电时应设电缆卷筒；采用滑线供电时，应设接地良好的裸线防护网，并悬挂明显的警告牌或信号灯。
4.2原料场卸车设施的中和混匀设施的检修，应遵守下列规定：
a.检修作业区域应设明显的标志和灯光信号；
b.检修作业区上空有高压线路时，必须架设防护网；
c.检修期间，相关的铁道应设明显的标志和灯光信号，有关道岔应锁闭并设置路挡。
4.3堆取料机和抓斗吊车的走行轨道，两端必须设有极限开关和安全装置时，其下沿距料面的高度不应小于5m。
4.4原料仓库应符合下列要求：
a.堆料高度应保证抓斗吊车有足够的安全运行空间，抓斗处于上限位置时，其下沿距料面的高度不应小于0.5m；
b.应设置挡矿墙和隔墙；
c.容易触及和移动式卸料漏矿车的裸露电源线或滑线，应设防护网，上下漏矿车处必须悬挂警告牌或信号灯。
4.5运转中的破碎、筛分设备，禁止打开检查门和孔；检查和处理故障，必须停机关并切断电源和事故开关。
4.5运转中的破碎、筛分设备，禁止打开检查门和孔；检查和处理故障，必须停机并切断电源和事故开关。
4.6气力输送系统中的贮气包、吹灰机或罐车，均应设有安全阀、减压阀和压力表，其设计、制造和使用应符合合国家现行压力容器的有关规定。
4.7气力输送或罐车送达的终点矿槽应予密闭，其上部应设置余压消降装置和除尘设施。
4.8检修吹灰机和罐车的罐体，以及打开罐体装料孔，必须预先打卸压阀。
5 配料、混合
5.1配料矿槽上部移动式漏矿车的走行区域，严禁人员行走，其篦板应保持完整。
5.2粉料、湿料矿槽倾角不应小于65度，块矿矿槽不应小于50度。采用抓斗上料的矿槽，上部应设篦板。
5.3矿槽出现棚料时，在采取护措施之前，严禁进入矿槽处理。
5.4配料圆盘应与配料皮带输送机联锁。
5.5严禁潮料和生料进入热返矿槽。
5.6进入圆筒混合机检修和清理，应事先切断电源，采取防止筒体转动的措施，并设专人监护。
6烧结
6.1新建、改扩建烧结机和圆辊人料机和反射板，应设有机械清理装置。
6.2点火器应符合下列要求：
a.应设置备用的冷却水源；
b.应设置空气、煤气比例调节装置和煤气低压自动切断装置；
c.烧咀的空气支管应采取防爆措施。
6.3点火器检修应遵守下列规定：
a.事先切断煤气，打开放散阀，用蒸汽或氮气吹扫残余煤气。
b.取空气试样作一氧化碳和挥发物分析，一氧化碳最高容许浓度与容许作业时间应符合表3的规定：
表3
见表
注：反复作业时，两次作业之间须间隔两小时以上。
c.检修人员不应少于两人，并设专人监护。
d.与外部应有联系信号。
6.4烧结机点火之前，应进行煤气引爆试验；在烧结机燃烧器的烧咀前面，应安装煤气紧急事故切断阀。
6.5烧结平台上严禁乱堆乱放杂物和备品备件，每个烧结厂房烧结平台上存放的备用台车，不得超过5台，载入电梯不得用作检修起重工具。
6.6在台车运转过程中，严禁进入弯道和机架内检查。检查时应索取操作牌，停机、切断电源，挂上“严禁启动”标志牌，并设专人监护。
6.7更换台车必须采用专用吊具，并有专人指挥，更换栏板，添补炉篦条作业，必须停机进行。
6.8应设有自动清理台车篦条粘矿的机械装置。
6.9主抽风机室高压带电体的周围应设围栏，地面敷设绝缘垫板。
6.10主抽风机操作室应与风机房隔离，并采取隔音和调温措施；风机及管道接头处应保持严密，防止漏气。
6.11进入大烟道之前，应切断点火器的煤气，关闭各风箱调节阀，断开抽风机的电源。进入大烟道检查或检修时，应在人孔处设专人监护，确认无人后，方可封闭各部入孔。
6.12进入单辊破碎机、热筛，带冷机和环冷机作业时，应采取可靠的安全措施，并设专人监护。
7球团
7.1进入磨机检修时，必须与上下岗位联系好，停电并挂上“禁止启动”的标志牌，设专人监护。
7.2重油的贮存与输送就符合下列要求：
a.油罐周围应设防火围墙或铁丝网，并应定期检查和维修；
b.油泵室内应采用防爆型电气设备；
c.油管建成后应进行压力试验；
d.管内油速不得超过4m/s，油管应采取伴热和保护措施；
e.吹洗油管路时，必须关闭各计示仪表通路及油泵两端的阀门；
f.油罐内最低油位不得低于加热器顶面的高度；
g.加热用的蒸汽应使用饱和蒸汽，不得使用过热蒸汽。
7.3煤粉制备与输送应遵守下列规定：
a.所有设备均应采用防爆型的；
b.磨煤室周围应留有消防车通道；
c.煤粉罐及输送煤粉的管道，应有供应压缩空气的旁路设施，并应有泄爆孔，泄爆孔的朝向，应考虑泄爆时不致危及人员和设备；
d.贮煤罐停止吹煤时，煤在罐内贮存的时间：烟煤不得超过5h，其它煤种不得超8h，罐体结构就能保证煤粉从罐内完全自动流出；
e.当控制喷吹煤偻的阀门或仪表失灵时，应能自动停止向球团焙烧炉内喷吹煤粉并报警；
f.煤粉燃烧器和煤粉输送管道之间，应用压缩空气吹扫管道；停止喷吹烟煤时，应用氮气吹扫；
g.煤粉管道停止喷吹煤粉时，应用压缩空气吹扫管道；停止喷吹烟煤时，应用氮气吹扫；
h.磨煤机出口的煤粉温度低于80℃贮煤罐、布袋降尘器中的煤尘，温度应低于70℃，并应应有温度记录和超温、超压警报装置；
i.检查煤粉喷吹设备时，应使用铜质工具。
7.4竖炉点火时，炉料应在喷火口下缘，严禁突然送入高压煤气。
7.5在竖炉炉口捅料或更换炉篦，必须停炉操作。
7.6竖炉应设有双安全通道，通道倾斜度不得超过45度。新建、改扩建的竖炉应设升降机。7.7进入干燥炉作业，必须预先切断煤气，并赶净炉膛内残存的煤气。
7.8回转一窑一旦出现裂缝、红窑，应立即停火。在回转窑全部冷却之前，应继续保持慢转，停炉时，应将结圈和窑皮烧掉。
7.9拆除回转窑内的耐火砖和清除窑皮时，应采取防窑倒转的安全措施，并设专人监护。
8电气安全与照明
8.1应严格执行国家有关电气安全的规定，并参照水电部《电业安全工作规程》和所在地区安全用电的规定执行。
8.2产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所，应采用封闭式电气设备；有爆炸危险的气体或粉尘的作业场所，应采用防爆型电气设备。
8.3电气设备（特别是手持式电动工具）的金属外壳和是线的金属保护管，应有良好的保护接零（或接地）装置。
8.4烧结机厂房、烟囱、竖炉等，应设有避雷装置，双烟道囱底部应设隔墙，防止窜烟。
8.5重油、煤粉等的金属罐区，应采取防静电措施。
8.6禁止带电作业。特殊情况下不能停电作业时，应按有关带电作业的安全规定执行。
8.7厂房自然采光和照明，应能确保作业人员工作和行走的安全。
8.8设置一般事故照明的工作场所，应符合表4的规定。

8.9车间工作场所照明器的选用，应遵守下列规定：
a.在有腐蚀性气体、蒸汽或特别潮湿的场所，应采用封闭式灯具或防水灯具；
b.在易受机械损伤和振动较大的场所，灯具应加保护网和采取振措施；
c.有爆炸危险的气体或粉尘的工作场所，应采用防爆型灯具。
8.10需要使用行灯照的场所，行灯电压一般不得超过36V，在潮湿的地点和金属容器内，不得超过12V。
9起重与运输
9.1起重机械的使用、维修和管理，应遵守GB6067—85《起重机械安全规程》和GB5032──85《起重吊运指挥信号》的规定。
9.2起重机械应标明起重吨位，必须装设卷限制器、行程限制器和启动、事故、超载的信号装置。
9.3严禁吊物从人员或重要设备上空通过，运行中的吊物距障碍物应在0.5m以上。
9.4起重用钢丝绳 的安全系数，应符合表5的规定。
9.5拆装吊运备件时，严禁在屋面开洞或利用桁架、横梁悬挂起重设施。严禁用煤气、蒸汽、水管等管道作起设备的支架。
9.6厂内运输应遵守GB4387──84《工业企业厂内运输安全规程》。
9.7铁道运输车辆进入卸料作业区域和厂房时，应有灯光信号及警告标志，车速不得超过5Km/h。
9.8皮带运输机应设有皮带转运漏斗防堵装置和安全绳等皮带事故停车装置。
9.9严禁人员乘、钻和跨越皮带。
10工业卫生
10.1所有产尘设备和尘源点，必须严格密闭，并设除尘系统。作业场所粉尘和有害物质的浓度，应符合TJ86—79《工业企业设计卫生标准》的规定。
10.2除尘设施的开停，宜与工艺设备联锁；收集的粉尘应采用密闭运输方式，避免二次扬尘。
10.3对散发有害物质的设备，应严加密闭。作业场所空气中有害物质的浓度，不得超过表6的规定。

10.4生产氯化球团产生的烟气，应良好密闭，集中处理。
10.5生产车间和作业场所的噪声，必须符合《工业企业噪声卫生标准》（试行草案）的规定。
10.6对风机等噪音较大的设备，应从声源加以根治，并设备消音装置。
10.7使用放射性同位素，应遵守国家标准《辐射防护规定》。
10.8使用放射性装置的部位或处所，周围必须划定禁区，并设置放射性危险标志。
10.9使用放射性同位素的单位，必须建和健全放射性同位素保管，领用和消耗登记制度。放射性同位素应存放在专用的安全贮藏处所。
10.10从事放射性工作的人员，最大容许接受剂量为00.5SV每年。受照射范围接近年最大容许剂量当量水平者，每年体检一次，低于3/10者，每二三年体检一次，因特殊情况，一次外照射超过年最大容许剂量当量或一次进入体内的放射性核素超过一年容许摄入量的一半者，应及时进行体检并作必要的处理。

11.1各烧结球团厂应根据本规程制定本厂的实施细则和安全技术操作规程。
11.2本规程如有与国家有关法令、条例相抵触之处应按国家规定执行。

F. 烧结操作规程

烧结球团安全规程

1.1为贯彻安全生产方针，防止烧结球团生产事故，保障职工的安全和健康，促进烧结球团生产的发展，特制定本规程。
1.2本规程适用于烧结球团厂（车间、下同）的设计、施工安装、生产、维修和管理。
1.3新建、改扩建或技术改造工程，其安全防护装置劳动保护设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。
1.4现有企业的所有设施，不符合本规程要求者，应在技术改造或大、中修时予以解决。在问题解决以前，应采取必须的安全防护措施。
1.5厂必须建立和健全安全生产责任制，建立完整的安全管理体制。
厂长、车间主任、工（段）长和班组长，分别对本厂、本车间、本工段和本班组的安全生产负全面责任。
总工程师或技术负责人对安全工作负技术责任。
工程技术人员、管理人员、工人和业务部门对共职责范围内的安全和劳动卫生负责。
1.6厂必须认真执行安全大检查制度，对查出的问题应责成有关部门（或人员）及时解决。1.7对新入厂的职工的代培实习人员，应进行安全技术教育，并经考试合格方准工作；调换工种的人员，应进行行新岗位安全技术教育；特殊工种的人员应进行专业技术基础知识的培训，取得合格证后，方准上岗操作。
1.8对违反本规程而造成事故的有关人员，应视其情节的严重程度，分别予批评教育、经济制裁、行政处分直至追究法律责任。
2厂区布置与厂房建筑
2.1厂址选择，必须防止洪水、海潮、飓风等危害；避开断层、流砂层、淤泥滑、天然溶洞等不良地质地段，主要厂房及烟囱，应有良好的工程地质条件。否则，应采取措施，达到要求后方可建厂。
2.2新建的烧结球团厂，应位于居民区及工业场区常年最小频率风向的上风侧，厂区边缘至居民区的距离应大于100m。
2.3烧结室和球团焙烧室的主厂房的配置，应与季节盛行风向相垂直。厂区办公、生活设施应设在烧结机或球团焙烧机（窑）季节盛行风向上风侧100m以外。
2.4烧结机、单辊破碎机、热筛和球团焙烧的尾部位设有起重设施和检修用的运输通道。
2.5采用热振筛的机尾返矿站和环冷机、带冷机的尾部均应设在+/-0.0平面以上。
2.6皮带运输机通廊净空高度，一般不应小于2.2m，热返矿通廊净空高度一般不应小于2.6m；通廊倾斜度为8~12度时，检修道及人行道均应设防滑条，超过12度时，应设踏步。
3基本规定
3.1一般安全要求
GB4053.1—83《固定式钢直梯》车间主要危险源或危险场所，应设有“禁止接近”、“禁止通行”或其他安全标志。安全色和安全标志应分别符合GB2893—82《安全色》和GB2894—83《安全标志》的规定。
3.1.2直梯、斜梯、防护栏杆和平台，应分别符合GB4053.1—83《固定式钢直梯》、GB4053.2—83《固定式钢斜梯》、GB4053.3—83《固定式工业防护栏杆》和GB4053.4—3.1.3通道、走梯的出入口，不得位于吊车运行频繁的地段或靠近铁道。否则，应设置安全防护装置。
3.1.4皮带机、链板机需要跨越的部位应设置过桥，烧结面积50平方米以上的烧结机应设置中间过桥。
3.1.5水封槽上和水沟上应设安全篦条或盖板。
3.1.6设备裸露的运转部分，应设有防护罩、防护栏杆或防护挡板。
3.1.7吊装孔必须设置防护盖板或栏杆，并应设警告标志。
3.1.8行车及布料小车等在轨道上行走的设备，两端应设有缓冲器和清轨器，轨道两端应设置电气限位器和机械安全挡。
3.1.9厂房内、转运站、皮带运输机通廊，均应设有洒水清扫或冲洗地坪和汗水处理等设施。排水沟、池应设有盖板，砂泵坑四周应设置安全栏杆。
3.1.10应建立操作牌、工作票制度，以及停送电和安全操作确认制度。
3.1.11应建立严格的设备使用、维护保养和检修制度。
3.1.12设备检修或技术改造，必须制定相应的安全技术措施。多单位、多工种在同一现施工时，应建立现场指挥机构，协调作业。
3.2通讯、信号、仪表
3.2.1厂、车间、主要操作室和岗位之间，应设有上下相互联系的电话或对讲机。高处作业和噪声超过85dB(A)的作业环境，应采用对讲机。
3.2.2生产中应采用下列信号及安全防护设施：
a.煤气、空气压降报警和指示信号（音响及色灯），煤气管道压力自动调节和煤气紧急自动切断装置；
b.空气冷却器和水冷装置的水压降信号，油冷却器油压降信号，稀油润滑系统的油压降信号；
c.抽风机轴承、电机的温升信号，球磨机、捧磨机轴承温升信号；
d.事故信号（音响及色灯）；
e.单机远动的设备和联锁锁系统的设备，应设置预告和启 动信号。
3.2.3主抽风机室应设有监测烟气泄漏、一氧化碳等有害气体及其浓度的信号报警装置。煤气加压站和煤气区域的岗位，应设置监测煤气泄漏的显示和报警装置。
3.2.4在有粉尘、潮湿或有腐蚀性气体的环境下工作的仪表，应选用密闭式或防护型的，并安装在仪表柜（箱）内。
3.2.5在有爆炸危险的场所，必须选用防爆或隔离火花的保安型仪表。
3.2.6测量潮湿气体的导压管、蝶阀以及低温易凝介质的管路，应采取保温或伴热措施。
3.2.7对粘稠性介质、含固体物介质、腐蚀性介质或在环境温度下可能汽化、冷凝、结晶、沉淀的介质，应采用隔离式的测量仪表。
3.2.8仪表系统的接地（包括保护接地、工作接地、屏蔽接地以及保安仪表接地等）应符合合国家有关规定。
3.3防火、防爆
3.3.1应设有完整的消防水管路系统，确保消防供水。
3.3.2主要的火灾危险场所，应设有与消防站直通的报警信号或电话。
3.3.3厂房建筑的防火要求，必须符合GBJ16—87《建筑设计防火规范》的有关规定，生产的火灾危险性分类应符合表1的规定。
表1 生产的火灾危险性分类
见表
3.3.4各类建构筑物所配置小型灭火装置的数量，应符合表2的规定。
表2 各类建构筑物配置小型灭火装置的数量
见表
注：建筑的面积，乘以表中的系数，结果如为小数，则四舍五入取整数。
3.3.5配电室、电缆室（电缆垂直通道），油库和磨煤室，应设有烟火灾自动报警器、监视装置及灭火装置，火灾报警系统宜与强制通风系统联锁；应采取防火墙、防火门间隔和遇火能自动封闭的电缆穿线孔等建筑措施。新建、改扩建的大型烧结球团厂的主控室，应设有集中监视和显示火警的装置。
3.3.6机头电除尘器应设有防火防爆装置。
3.3.7煤气加压站、油泵室、油罐区、磨煤室及煤粉罐区周围10m以内，严禁明火。在上述地点动火，必须征得安全保卫部门同意，并采取有效折防护措施。
3.4动力设施
3.4.1厂内各种气体管道应架空敷设。易挥发介质的管道及绝缘电缆，不得架设在热力管道之上。
3.4.2各燃气管道在厂入口处，应设总管切断阀。燃气管道禁止与电缆同沟敷设，并应进行强度试验及气密性试验。
3.4.3应有蒸汽或氮气吹扫燃气的设施，各吹扫管道上，必须设防止气体串通的装置。
3.4.4厂内使用表压超过100000Pa10的油、水、煤气、蒸汽、空气和其它气体的设备和管道系统，应安装压力、安全阀等安全装置。并应采用不同颜色的标志，以区别各种阀门处于开或闭的状态。
3.4.5管道的涂色，应符合GB7231—87《工业管路的基本识别色和识别符号》的规定。
3.4.6使用煤气，应根据生产工艺和安全要求，制定高、低压煤气报警限量标准。
3.4.7煤气管道应设有大于煤气最大压力的水封和闸阀；蒸汽、氮气闸阀前应设放散阀，防止煤气反窜。
3.4.8煤气设备的修和动火、煤气点火和停火、煤气事故处理和新工程投产验收，必须执行GB62222—86《工业企业煤气安全规程》。
3.4.9厂内供水应有事故的供水设施。
3.4.10水冷系统应按规定要求试压合格，方可使用。水冷系统应设流量和水压监控装置，使用水压不得低于100000Pa，出口水温应低于50℃。
3.4.11最低气温在0℃以下场所，对间断供水的部件必须采取保温措施。
4原料
4.1原料场应有下列设施：
a.工作照明和事故照明；
b.防扬尘设施；
c.停机或遇大风紧急情况时使用的夹轨装置；
d.车辆运行的警告标志；
e.升降、回转、行走的限位装置和清轨器；
f.行走机械的主电源，采用电缆供电时应设电缆卷筒；采用滑线供电时，应设接地良好的裸线防护网，并悬挂明显的警告牌或信号灯。
4.2原料场卸车设施的中和混匀设施的检修，应遵守下列规定：
a.检修作业区域应设明显的标志和灯光信号；
b.检修作业区上空有高压线路时，必须架设防护网；
c.检修期间，相关的铁道应设明显的标志和灯光信号，有关道岔应锁闭并设置路挡。
4.3堆取料机和抓斗吊车的走行轨道，两端必须设有极限开关和安全装置时，其下沿距料面的高度不应小于5m。
4.4原料仓库应符合下列要求：
a.堆料高度应保证抓斗吊车有足够的安全运行空间，抓斗处于上限位置时，其下沿距料面的高度不应小于0.5m；
b.应设置挡矿墙和隔墙；
c.容易触及和移动式卸料漏矿车的裸露电源线或滑线，应设防护网，上下漏矿车处必须悬挂警告牌或信号灯。
4.5运转中的破碎、筛分设备，禁止打开检查门和孔；检查和处理故障，必须停机关并切断电源和事故开关。
4.5运转中的破碎、筛分设备，禁止打开检查门和孔；检查和处理故障，必须停机并切断电源和事故开关。
4.6气力输送系统中的贮气包、吹灰机或罐车，均应设有安全阀、减压阀和压力表，其设计、制造和使用应符合合国家现行压力容器的有关规定。
4.7气力输送或罐车送达的终点矿槽应予密闭，其上部应设置余压消降装置和除尘设施。
4.8检修吹灰机和罐车的罐体，以及打开罐体装料孔，必须预先打卸压阀。
5 配料、混合
5.1配料矿槽上部移动式漏矿车的走行区域，严禁人员行走，其篦板应保持完整。
5.2粉料、湿料矿槽倾角不应小于65度，块矿矿槽不应小于50度。采用抓斗上料的矿槽，上部应设篦板。
5.3矿槽出现棚料时，在采取护措施之前，严禁进入矿槽处理。
5.4配料圆盘应与配料皮带输送机联锁。
5.5严禁潮料和生料进入热返矿槽。
5.6进入圆筒混合机检修和清理，应事先切断电源，采取防止筒体转动的措施，并设专人监护。
6烧结
6.1新建、改扩建烧结机和圆辊人料机和反射板，应设有机械清理装置。
6.2点火器应符合下列要求：
a.应设置备用的冷却水源；
b.应设置空气、煤气比例调节装置和煤气低压自动切断装置；
c.烧咀的空气支管应采取防爆措施。
6.3点火器检修应遵守下列规定：
a.事先切断煤气，打开放散阀，用蒸汽或氮气吹扫残余煤气。
b.取空气试样作一氧化碳和挥发物分析，一氧化碳最高容许浓度与容许作业时间应符合表3的规定：
表3
见表
注：反复作业时，两次作业之间须间隔两小时以上。
c.检修人员不应少于两人，并设专人监护。
d.与外部应有联系信号。
6.4烧结机点火之前，应进行煤气引爆试验；在烧结机燃烧器的烧咀前面，应安装煤气紧急事故切断阀。
6.5烧结平台上严禁乱堆乱放杂物和备品备件，每个烧结厂房烧结平台上存放的备用台车，不得超过5台，载入电梯不得用作检修起重工具。
6.6在台车运转过程中，严禁进入弯道和机架内检查。检查时应索取操作牌，停机、切断电源，挂上“严禁启动”标志牌，并设专人监护。
6.7更换台车必须采用专用吊具，并有专人指挥，更换栏板，添补炉篦条作业，必须停机进行。
6.8应设有自动清理台车篦条粘矿的机械装置。
6.9主抽风机室高压带电体的周围应设围栏，地面敷设绝缘垫板。
6.10主抽风机操作室应与风机房隔离，并采取隔音和调温措施；风机及管道接头处应保持严密，防止漏气。
6.11进入大烟道之前，应切断点火器的煤气，关闭各风箱调节阀，断开抽风机的电源。进入大烟道检查或检修时，应在人孔处设专人监护，确认无人后，方可封闭各部入孔。
6.12进入单辊破碎机、热筛，带冷机和环冷机作业时，应采取可靠的安全措施，并设专人监护。
7球团
7.1进入磨机检修时，必须与上下岗位联系好，停电并挂上“禁止启动”的标志牌，设专人监护。
7.2重油的贮存与输送就符合下列要求：
a.油罐周围应设防火围墙或铁丝网，并应定期检查和维修；
b.油泵室内应采用防爆型电气设备；
c.油管建成后应进行压力试验；
d.管内油速不得超过4m/s，油管应采取伴热和保护措施；
e.吹洗油管路时，必须关闭各计示仪表通路及油泵两端的阀门；
f.油罐内最低油位不得低于加热器顶面的高度；
g.加热用的蒸汽应使用饱和蒸汽，不得使用过热蒸汽。
7.3煤粉制备与输送应遵守下列规定：
a.所有设备均应采用防爆型的；
b.磨煤室周围应留有消防车通道；
c.煤粉罐及输送煤粉的管道，应有供应压缩空气的旁路设施，并应有泄爆孔，泄爆孔的朝向，应考虑泄爆时不致危及人员和设备；
d.贮煤罐停止吹煤时，煤在罐内贮存的时间：烟煤不得超过5h，其它煤种不得超8h，罐体结构就能保证煤粉从罐内完全自动流出；
e.当控制喷吹煤偻的阀门或仪表失灵时，应能自动停止向球团焙烧炉内喷吹煤粉并报警；
f.煤粉燃烧器和煤粉输送管道之间，应用压缩空气吹扫管道；停止喷吹烟煤时，应用氮气吹扫；
g.煤粉管道停止喷吹煤粉时，应用压缩空气吹扫管道；停止喷吹烟煤时，应用氮气吹扫；
h.磨煤机出口的煤粉温度低于80℃贮煤罐、布袋降尘器中的煤尘，温度应低于70℃，并应应有温度记录和超温、超压警报装置；
i.检查煤粉喷吹设备时，应使用铜质工具。
7.4竖炉点火时，炉料应在喷火口下缘，严禁突然送入高压煤气。
7.5在竖炉炉口捅料或更换炉篦，必须停炉操作。
7.6竖炉应设有双安全通道，通道倾斜度不得超过45度。新建、改扩建的竖炉应设升降机。7.7进入干燥炉作业，必须预先切断煤气，并赶净炉膛内残存的煤气。
7.8回转一窑一旦出现裂缝、红窑，应立即停火。在回转窑全部冷却之前，应继续保持慢转，停炉时，应将结圈和窑皮烧掉。
7.9拆除回转窑内的耐火砖和清除窑皮时，应采取防窑倒转的安全措施，并设专人监护。
8电气安全与照明
8.1应严格执行国家有关电气安全的规定，并参照水电部《电业安全工作规程》和所在地区安全用电的规定执行。
8.2产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所，应采用封闭式电气设备；有爆炸危险的气体或粉尘的作业场所，应采用防爆型电气设备。
8.3电气设备（特别是手持式电动工具）的金属外壳和是线的金属保护管，应有良好的保护接零（或接地）装置。
8.4烧结机厂房、烟囱、竖炉等，应设有避雷装置，双烟道囱底部应设隔墙，防止窜烟。
8.5重油、煤粉等的金属罐区，应采取防静电措施。
8.6禁止带电作业。特殊情况下不能停电作业时，应按有关带电作业的安全规定执行。
8.7厂房自然采光和照明，应能确保作业人员工作和行走的安全。
8.8设置一般事故照明的工作场所，应符合表4的规定。

8.9车间工作场所照明器的选用，应遵守下列规定：
a.在有腐蚀性气体、蒸汽或特别潮湿的场所，应采用封闭式灯具或防水灯具；
b.在易受机械损伤和振动较大的场所，灯具应加保护网和采取振措施；
c.有爆炸危险的气体或粉尘的工作场所，应采用防爆型灯具。
8.10需要使用行灯照的场所，行灯电压一般不得超过36V，在潮湿的地点和金属容器内，不得超过12V。
9起重与运输
9.1起重机械的使用、维修和管理，应遵守GB6067—85《起重机械安全规程》和GB5032──85《起重吊运指挥信号》的规定。
9.2起重机械应标明起重吨位，必须装设卷限制器、行程限制器和启动、事故、超载的信号装置。
9.3严禁吊物从人员或重要设备上空通过，运行中的吊物距障碍物应在0.5m以上。
9.4起重用钢丝绳 的安全系数，应符合表5的规定。
9.5拆装吊运备件时，严禁在屋面开洞或利用桁架、横梁悬挂起重设施。严禁用煤气、蒸汽、水管等管道作起设备的支架。
9.6厂内运输应遵守GB4387──84《工业企业厂内运输安全规程》。
9.7铁道运输车辆进入卸料作业区域和厂房时，应有灯光信号及警告标志，车速不得超过5Km/h。
9.8皮带运输机应设有皮带转运漏斗防堵装置和安全绳等皮带事故停车装置。
9.9严禁人员乘、钻和跨越皮带。
10工业卫生
10.1所有产尘设备和尘源点，必须严格密闭，并设除尘系统。作业场所粉尘和有害物质的浓度，应符合TJ86—79《工业企业设计卫生标准》的规定。
10.2除尘设施的开停，宜与工艺设备联锁；收集的粉尘应采用密闭运输方式，避免二次扬尘。
10.3对散发有害物质的设备，应严加密闭。作业场所空气中有害物质的浓度，不得超过表6的规定。

10.4生产氯化球团产生的烟气，应良好密闭，集中处理。
10.5生产车间和作业场所的噪声，必须符合《工业企业噪声卫生标准》（试行草案）的规定。
10.6对风机等噪音较大的设备，应从声源加以根治，并设备消音装置。
10.7使用放射性同位素，应遵守国家标准《辐射防护规定》。
10.8使用放射性装置的部位或处所，周围必须划定禁区，并设置放射性危险标志。
10.9使用放射性同位素的单位，必须建和健全放射性同位素保管，领用和消耗登记制度。放射性同位素应存放在专用的安全贮藏处所。
10.10从事放射性工作的人员，最大容许接受剂量为00.5SV每年。受照射范围接近年最大容许剂量当量水平者，每年体检一次，低于3/10者，每二三年体检一次，因特殊情况，一次外照射超过年最大容许剂量当量或一次进入体内的放射性核素超过一年容许摄入量的一半者，应及时进行体检并作必要的处理。

11.1各烧结球团厂应根据本规程制定本厂的实施细则和安全技术操作规程。
11.2本规程如有与国家有关法令、条例相抵触之处应按国家规定执行。